Defeitos comuns de soldagem em soldagem a arco e métodos sistemáticos de prevenção

Primeiro, em relação aos defeitos de rebaixo, a principal manifestação é o derretimento excessivo do metal base na borda da solda, formando uma depressão semelhante a uma ranhura. Este tipo de defeito geralmente é causado por corrente de soldagem excessiva, arco excessivamente longo ou manipulação inadequada do eletrodo. Quando a corrente é muito alta, a entrada de calor do arco é concentrada, levando ao derretimento severo da borda do metal base, enquanto a poça fundida não consegue preencher a tempo, formando assim cortes inferiores. Além disso, o movimento excessivamente rápido do eletrodo ou o controle inadequado do ângulo também podem levar à distribuição desigual da poça fundida. Para resolver este problema, os parâmetros de soldagem devem ser otimizados para controlar a entrada de calor, uma faixa de corrente razoável deve ser selecionada e o tempo de permanência na borda do chanfro deve ser adequadamente estendido para garantir o enchimento suficiente da poça de fusão. Simultaneamente, o comprimento do arco deve ser controlado para evitar dispersão de calor e combustão instável devido a um arco excessivamente longo. O controle do corte inferior é particularmente crucial em processos de soldagem por contato ou de conexão condutiva de precisão para evitar concentração de tensão localizada.

Em segundo lugar, os cordões de solda são outro defeito comum, manifestando-se tipicamente como acúmulo localizado de metal ou flacidez na superfície da solda. Este fenômeno é frequentemente causado por corrente de soldagem excessiva, velocidade de soldagem excessivamente lenta ou lacunas excessivas na montagem. Especialmente em posições de soldagem verticais ou suspensas, a poça de fusão é mais propensa a fluxo descontrolado devido à gravidade. Diferentes estratégias de controle devem ser adotadas para diferentes posições de soldagem. Por exemplo, na soldagem aérea, a corrente pode ser apropriadamente reduzida em cerca de 15% a 20%, e o fluxo da poça fundida pode ser controlado por uma técnica de soldagem "mais rápida no meio, mais lenta nas laterais". Durante a soldagem vertical, a temperatura da poça fundida deve ser rigorosamente controlada e o resfriamento deve ser obtido interrompendo ou elevando o arco quando necessário. Além disso, controlar adequadamente a folga do bisel também é um meio importante de evitar cordões de solda. Em processos que envolvem brasagem de contatos de prata a barras de cobre ou brasagem de prata a cobre, a estabilidade da poça fundida afeta diretamente a uniformidade da interface da junta.

As inclusões de escória se manifestam principalmente como escória não fundida ou óxidos incorporados na solda, o que pode afetar gravemente a densidade e as propriedades mecânicas da solda. As causas comuns incluem corrente de soldagem insuficiente, velocidade de soldagem excessiva e falha na remoção imediata da escória durante soldagem multi-camadas. Corrente insuficiente leva a temperatura insuficiente da poça de fusão, impedindo que a escória flutue totalmente na superfície; inversamente, a velocidade excessiva de soldagem faz com que a escória fique presa na solda antes que ela possa ser expelida. Para resolver isso, os parâmetros de soldagem devem ser ajustados adequadamente para garantir entrada de calor suficiente, e os procedimentos de limpeza entre passes devem ser rigorosamente seguidos durante a soldagem com múltiplos-passes. Além disso, aumentar adequadamente o ângulo de bisel ajuda a melhorar as condições de fluxo da poça fundida e promove a flotação da escória. No processo de fabricação de Contatos Brasados ​​ou Contatos Elétricos Brasados, as inclusões internas reduzem significativamente a condutividade e, portanto, exigem um controle rigoroso.

As rachaduras são um dos defeitos de soldagem mais prejudiciais, muitas vezes intimamente relacionadas à tensão de soldagem, à composição do material e à taxa de resfriamento. As causas comuns incluem terminação do arco excessivamente rápida, concentração de tensão térmica devido à alta-corrente de soldagem e altos níveis de elementos nocivos no material. Durante a soldagem, o metal fundido solidifica e encolhe; se a tensão não puder ser liberada, ocorrerão rachaduras. Para prevenir eficazmente fissuras, tanto os aspectos do processo como os materiais devem ser abordados. Por um lado, o pré-aquecimento da peça reduz a taxa de resfriamento e o gradiente de temperatura, diminuindo assim o estresse térmico. Por outro lado, o uso de eletrodos de soldagem alcalinos ajuda a reduzir o impacto de elementos nocivos, como enxofre e fósforo, no desempenho da soldagem. Além disso, o formato da solda deve ser otimizado para evitar estruturas de solda estreitas e profundas, reduzindo assim a concentração de tensões. Em aplicações de união de alta-confiabilidade, como união de contatos de prata de barras de cobre ou união de contatos de prata com barras de cobre por meio de brasagem, o controle de trincas é um aspecto central do gerenciamento de qualidade.