Controle de Qualidade para Conjuntos de Contato de Prata: ±0,01 mm, IATF 16949 e PPAP Nível 3

Conjuntos automatizados de rebitagem e soldagem por contato de prata exigem geometria de contato controlada, resistência da junta, integridade do revestimento e resistência elétrica,-e não apenas inspeção visual. Para aplicações de alto-volume de relés, contatores, disjuntores e fusíveis, a meta de produção deve ser uma janela de processo rastreável cobrindo tolerância dimensional, força de rebitagem, energia de soldagem, resistência ao cisalhamento, estrutura metalográfica e condição de superfície.

 

Para um fornecedor de montagem de contatos rebitados, o principal risco de qualidade não é simplesmente a fixação do contato prateado. A questão de engenharia é se a junta permanece mecanicamente estável e eletricamente condutiva após milhões de ciclos de comutação, excursões térmicas e cargas vibratórias.

 

 

Os conjuntos de contato de prata normalmente combinam um rebite de contato ou pastilha de contato com um transportador condutor, como cobre, liga de cobre ou aço-revestido com níquel. O conjunto finalizado pode ser utilizado em relés eletromagnéticos, contatores CA/CC, disjuntores, módulos elétricos automotivos e outros dispositivos de comutação.

 

A relação dimensional entre o contato e o suporte afeta diretamente o desempenho elétrico e a confiabilidade mecânica.

 

±0,01 mm Posição do rebite e altura de contato

Dimensões críticas típicas-para{1}}a qualidade incluem:

Tolerância de posição do rebite: controlada para aproximadamente ±0,01–0,03 mm onde o mecanismo a jusante requer alinhamento rígido.
Altura de contato: controlada de acordo com o deslocamento do atuador e os requisitos de pressão de contato.
Diâmetro da cabeça do rebite: controlado para manter retenção mecânica suficiente sem deformação excessiva.
Planicidade do transportador: controlada para evitar pressão de contato desigual.
Concentricidade do contato: monitorada quando a superfície de contato deve estar alinhada com um contato correspondente.
Altura da rebarba: minimizada para evitar interferência com isolamento, alojamento ou mecanismos móveis.

Para programas automotivos, as características dimensionais devem estar vinculadas ao PFMEA, ao plano de controle, às instruções de trabalho e aos registros de inspeção sob uma estrutura de gerenciamento de qualidade-da IATF 16949.

 

Cobre C1100 vs. Latão C2680 para portadores de contato

A seleção do material altera a condutividade, a conformabilidade, a dureza e o comportamento da rebitagem.

 

Propriedade	C1100 Cobre Puro	C2680 Latão
Conteúdo de cobre	Maior ou igual a 99,90% Cu típico	Liga de Cu-Zn
Condutividade elétrica	Alto, geralmente em torno de 100% IACS para material recozido	Menor que o cobre puro
Formabilidade	Excelente	Bom
Deformação de rebitagem	Relativamente fácil	Maior resistência à formação
Características da primavera	Moderado	Melhor para geometrias selecionadas
Aplicação típica	Portadoras condutivas de alta-corrente	Terminais, transportadores, peças elétricas formadas
Principal preocupação do processo	Endurecimento e deformação por trabalho	Variação de dureza e rachadura

 

O material de suporte deve ser selecionado juntamente com o material de contato e o processo de união. Uma portadora C1100 de alta{1}condutividade pode ser preferida onde a densidade de corrente e a dissipação térmica dominam. O C2680 pode ser vantajoso onde a resistência da conformação e a estabilidade dimensional são mais importantes.

 

 

O processo de adesão determina a interface de contato final. Para produção automatizada,-os contatos elétricos rebitados fornecem um mecanismo de controle diferente da soldagem por resistência ou da soldagem ultrassônica.

 

Em-rebitagem de molde para contatos elétricos-de alto volume

A-rebitagem na matriz integra alimentação por contato, formação de transportador, perfuração, rebitagem e formação dimensional dentro de uma matriz progressiva.

Uma sequência típica é:

Alimentação da tira transportadora.
Posicionamento do piloto.
Perfuração ou pré-{0}}formação.
Alimentação por contato.
Inserção de contato.
Em-morrer fascinante.
Formação de cabeça.
Formação de transportador.
Verificação dimensional.
Separação de peças ou saída de bobina-a{1}}de bobina.

As principais variáveis ​​do processo incluem:

Passo de alimentação.
Orientação de contato.
Diâmetro da haste do rebite.
Penetração de soco.
Força rebitadora.
Morra autorização.
Dureza dos materiais.
Diâmetro da cabeça.
Altura perturbada do rebite.
Espessura do transportador.

A principal vantagem é a sincronização de processos. O transportador e o contato são posicionados pelo mesmo sistema de matriz, reduzindo o manuseio manual e minimizando a variação de posicionamento.

 

Soldagem por Resistência: Corrente, Pressão e Tempo

A soldagem por resistência gera calor localizado na interface da junta através da resistência elétrica.

A janela do processo básico é controlada por meio de:

Corrente de soldagem.
Tempo de soldagem.
Força do eletrodo.
Geometria do eletrodo.
Resistência de contato.
Condição da superfície.
Espessura do material.

Energia insuficiente pode resultar em ligação incompleta ou baixa resistência ao cisalhamento. Energia excessiva pode produzir expulsão, indentação, zonas afetadas-por calor excessivo ou deformação do material prateado.

Para um conjunto de soldagem por contato de prata, a corrente e a força devem ser monitoradas continuamente, em vez de depender apenas de amostras destrutivas.

 

Soldagem ultrassônica: energia mecânica de alta-frequência

A união ultrassônica usa vibração mecânica de alta-frequência para gerar fricção e união interfacial localizada.

As variáveis ​​relevantes incluem:

Freqüência.
Amplitude.
Força de soldagem.
Tempo de soldagem.
Energia.
Geometria da ferramenta.
Dureza dos materiais.
Condição da superfície.

A soldagem ultrassônica pode ser útil para combinações específicas de-materiais condutores, mas a interface de ferramentas e a janela do processo devem ser validadas em relação à geometria de contato real.

 

Juntando-se à comparação de processos sob ISO 9001 e IATF 16949

Parâmetro	Em-Morrer Rebitagem	Soldagem por resistência	Soldagem Ultrassônica
Mecanismo de união primário	Deformação mecânica	Aquecimento Joule	Vibração de-alta frequência
Modo de produção típico	Estampagem progressiva	Célula automatizada	Célula automatizada
Posicionamento de contato	Integrado na matriz	Dispositivo-controlado	Dispositivo-controlado
Entrada de calor	Muito baixo	Entrada térmica localizada	Baixa entrada térmica em massa
Repetibilidade dimensional	Alto quando a matriz está estável	Dependente do aparelho/eletrodos	Dependente de ferramentas
Desgaste da ferramenta	Desgaste do punção/matriz	Desgaste do eletrodo	Desgaste da buzina/ferramenta
Monitoramento em linha	Força/deslocamento	Corrente/tensão/força	Energia/amplitude/força
Validação destrutiva	Cisalhamento/tração/metalografia	Descascamento/cisalhamento/metalografia	Puxar/cisalhar/metalografia
Melhor ajuste	Contatos rebitados-de alto volume	Conjunto de contato soldado	Juntas de materiais-diferentes selecionadas

 

O processo correto é determinado pela geometria do contato, material de suporte, corrente nominal, resistência necessária da junta, volume de produção e requisitos de montagem posterior.

 

Modos de defeito em rebitagem e soldagem automatizadas

Os modos de falha comuns incluem:

Encravamento de contacto.
Rotação de contato.
Rebite incompleto perturbado.
Deformação excessiva da cabeça do rebite.
Suporte rachado ao redor do furo perfurado.
Pepita de solda insuficiente.
Expulsão de solda.
Indentação excessiva do eletrodo.
Contaminação superficial.
Danos na camada de prata.
Formação excessiva de rebarbas.
Altura de contato fora da tolerância.
Resistência conjunta acima da especificação.

Cada defeito deve estar conectado a um método de detecção específico, em vez de ser controlado por meio de inspeção visual geral.
 

 

 

A retenção mecânica e o desempenho elétrico devem ser verificados de forma independente. Um contato pode passar por uma inspeção visual e ainda apresentar resistência de junta insuficiente ou um defeito metalúrgico interno.

 

Teste de cisalhamento e tração para contatos rebitados

Para montagens rebitadas, testes de cisalhamento ou tração verificam a integridade mecânica do contato-com-a junta de suporte.

Um plano de teste controlado deve definir:

Direção de teste.
Geometria do acessório.
Velocidade de carregamento.
Quantidade de amostra.
Força mínima de aceitação.
Modo de falha.
Frequência de amostragem.
Rastreabilidade do lote.

O valor numérico de aceitação deve ser estabelecido a partir do desenho do cliente, da carga da aplicação e dos dados de validação, em vez de usar um valor universal para cada geometria de contato.

Para qualificação de produção, registre a força medida e o modo de falha. Um valor de força alto com rompimento do transportador é materialmente diferente de um valor de força baixo causado pela extração-do contato.

 

Análise metalográfica-de seção transversal

A análise metalográfica expõe defeitos que não podem ser detectados na superfície externa.

O fluxo de trabalho de corte padrão inclui:

Identificação da amostra.
Corte de precisão.
Montagem.
Moagem.
Polimento.
Gravura quando aplicável.
Microscopia óptica.
Medição da geometria conjunta.
Classificação de defeitos.

Para contatos rebitados, a seção-cruzada deve verificar:

Penetração de rebite.
Deformação de materiais.
Assentos de contato.
Rachaduras.
Vazios.
Rebarbas.
Desbaste local.
Deformação do portador.
Condição da interface.

Para montagens soldadas, a metalografia deve avaliar:

Geometria da pepita de solda.
Zona de fusão.
Zona-afetada pelo calor.
Colagem de interface.
Rachaduras.
Porosidade.
Expulsão.
Penetração excessiva.

Inspeção CMM para dimensões críticas de ±0,01 mm

Uma máquina de medição por coordenadas (CMM) fornece verificação dimensional para montagens de contato complexas.

As características típicas do CMM incluem:

Posição do contact center.
Altura de contato.
Diâmetro da cabeça do rebite.
Localização do furo do transportador.
Perfil geral.
Planicidade.
Paralelismo.
Perpendicularidade.
Datum-à-distância do recurso.

Para programas-de alto volume, a inspeção CMM normalmente deve ser combinada com medidores dedicados ou inspeção visual automatizada. O CMM é altamente eficaz para validação de capacidade e verificação periódica, mas não é necessariamente o método mais rápido para inspeção 100% da produção.

Uma estrutura de qualidade típica é:

CMM → validação da capacidade do processo → correlação de medição → inspeção em linha → monitoramento SPC.

 

SPC e Cpk maiores ou iguais a 1,33 para estabilidade de produção

Para dimensões críticas, o controle estatístico do processo deve monitorar a relação entre os limites de especificação e a distribuição real do processo.

Onde a especificação do cliente permitir, uma meta comumente aplicada é:

Cpk Maior ou igual a 1,33: capacidade de produção estável.
Cpk Maior ou igual a 1,67: meta de capacidade mais forte para características críticas selecionadas.
Inspeção 100%: aplicada onde as consequências da falha ou os requisitos do cliente o justificam.

A meta exata deve ser definida pelo acordo de qualidade e plano de controle do cliente.

 

 

 

Os contatos de prata podem usar prata pura, ligas de prata ou materiais de contato à base de prata, dependendo da corrente de comutação, tensão, resistência de soldagem do contato e condições ambientais.

A superfície de contato deve ser avaliada separadamente da junta mecânica.

 

Espessura do chapeamento de prata: 3–5 μm e além

Quando for especificado revestimento prateado, a espessura deverá ser medida usando um método apropriado ao substrato e à geometria.

Os métodos potenciais incluem:

Fluorescência de-raios X (XRF).
Seção transversal metalográfica-.
Medição coulométrica.
Outros métodos validados de-espessura de revestimento.

Para uma espessura especificada de revestimento de prata de 3–5 μm, a inspeção deve confirmar a espessura mínima e a uniformidade local. Medir apenas uma superfície de referência plana pode deixar passar regiões finas em arestas formadas ou geometrias rebaixadas.

 

Resistência de contato e desempenho de{0}transporte de corrente

A resistência de contato é afetada por:

Material de contato.
Força de contato.
Rugosidade superficial.
Camada de óxido ou contaminação.
Espessura do revestimento.
Geometria de contato.
Qualidade fascinante.
Qualidade de solda.
Corrente de medição.
Temperatura.

O método de teste deve definir a corrente de medição, configuração da sonda, força de contato e tempo de estabilização. Caso contrário, os resultados de resistência de diferentes laboratórios ou linhas de produção poderão não ser diretamente comparáveis.

 

Limpeza de superfície após estampagem e união

Lubrificantes de estampagem, resíduos de óxido, partículas metálicas e detritos de soldagem podem afetar a resistência de contato e a montagem posterior.

Os controles de processo podem incluir:

Aplicação controlada de lubrificante para estampagem.
Limpeza ultrassônica ou aquosa quando necessário.
Ar comprimido filtrado.
Controle de partículas.
Inspeção visual sob iluminação definida.
Testes-de resíduos de superfície quando especificado.
Embalagem imediatamente após a inspeção final.

Para aplicações de contatores de alta-tensão, os requisitos de limpeza devem estar ligados à distância de isolamento, aos requisitos de fuga e aos testes elétricos finais.

 

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A automação reduz a variação{0}dependente do operador, mas a automação em si não garante a qualidade. A arquitetura de controle deve identificar as variáveis ​​físicas que afetam diretamente a montagem finalizada.

 

100% de inspeção visual para posição de contato e defeitos de superfície

A visão mecânica pode inspecionar:

Presença de contato.
Orientação de contato.
Posição de contato.
Geometria da cabeça do rebite.
Componentes ausentes.
Arranhões superficiais.
Rebarbas severas.
Descoloração da soldagem.
Partículas estranhas.
Recursos dimensionais mensuráveis ​​por imagens calibradas.

A inspeção visual deve ser validada com base em amostras conhecidas-boas e conhecidas-defeituosas. As taxas de falsa aceitação e falsa rejeição devem ser rastreadas durante a validação do sistema.

 

Monitoramento de deslocamento forçado-em linha durante a rebitagem-da matriz

Para rebitagem automatizada, as curvas de{0}deslocamento de força fornecem informações diretas sobre o processo de conformação.

Curvas anormais podem indicar:

Falta contato.
Contato duplo.
Espessura incorreta do material.
Desgaste da ferramenta.
Desalinhamento.
Rebarba excessiva.
Variação da dureza do material.
Rebitagem incompleta.

Um simples limite de força de aprovação/reprovação é menos informativo do que uma assinatura de{0}deslocamento de força monitorada porque a curva contém informações sobre a sequência de formação.

 

Corrente de soldagem e monitoramento de energia

A soldagem por resistência automatizada deve registrar parâmetros do processo como:

Corrente de soldagem.
Tensão.
Tempo de soldagem.
Força do eletrodo.
Resistência dinâmica quando disponível.
Entrada de energia.
Condição do eletrodo.

A análise de tendências pode identificar a degradação do eletrodo antes que o produto acabado atinja uma condição de falha.

Para validação da produção, o cisalhamento destrutivo ou o ensaio metalográfico devem ser correlacionados com os parâmetros elétricos monitorados.

 

Classificação automatizada e rastreabilidade de lote

Um sistema de rastreabilidade da produção deve conectar:

Lote de matéria-prima → bobina de estampagem → matriz progressiva → lote de material de contato → parâmetros de união → resultado da inspeção → operador/equipamento → lote de-produto acabado.

Para o fornecimento automotivo de nível 1, a estrutura de dados deve oferecer suporte à documentação PPAP, registros-de alterações de processo, análise de não conformidade e ação corretiva.

Uma submissão de PPAP Nível 3 pode incluir, de acordo com as necessidades do cliente:

Registros de projeto.
Documentos de mudança de engenharia.
DFMEA.
Diagrama de fluxo do processo.
PFMEA.
Plano de Controle.
MSA.
Resultados dimensionais.
Resultados de testes de material/desempenho.
Estudos iniciais do processo.
Documentação laboratorial qualificada.
Aprovação de aparência quando aplicável.
Amostra de peças de produção.
Amostra mestre.
Verificando ajudas.
Requisitos específicos-do cliente.
Garantia de envio de peça.

 

 

Um sistema de qualidade de fornecedor confiável é construído em torno de evidências e não de declarações.

 

MSA para medições de ±0,01 mm

Quando uma característica dimensional é controlada no nível de ±0,01 mm, o sistema de medição deve ser capaz de resolver e reproduzir a variação necessária.

As atividades típicas da MSA incluem:

Medir R&R.
Estudo de preconceito.
Estudo de linearidade.
Estudo de estabilidade quando aplicável.
Rastreabilidade de calibração.

Um sistema de medição com variação excessiva pode fazer com que um processo estável pareça instável ou permitir que peças defeituosas passem na inspeção.

 

PFMEA-para-controlar-a vinculação do plano

O PFMEA deve identificar a relação entre:

Modo de Falha → Causa → Controle de Prevenção → Controle de Detecção → Plano de Reação.

 

Por exemplo:

Modo de falha	Causa potencial	Prevenção	Detecção
Contato ausente	Mau funcionamento do alimentador	Sensor/intertravamento	100% visão
Desalinhamento de contato	Variação da-posição do feed	Posicionamento servo	Visão/CMM
Baixa resistência do rebite	Curso de formação incorreto	Forçar-controle de deslocamento	Teste de cisalhamento
Pepita de solda muito pequena	Baixa corrente/desgaste do eletrodo	Monitoramento atual	Teste de soldagem destrutivo
Revestimento prateado abaixo da especificação	Variação do processo de galvanização	Controle de processo do fornecedor	XRF
Rebarba acima da especificação	Morrer desgaste	Manutenção preventiva de matrizes	Visão/medidor
Alta resistência de contato	Contaminação/defeito de interface	Controle de limpeza	Teste de resistência elétrica

 

Essa ligação torna a ação corretiva mais rápida porque cada modo de falha possui um método de detecção e reação predefinido.

 

 

As ferramentas de estampagem progressiva são ativos de produção que influenciam diretamente a geometria do contato.

 

Monitoramento do desgaste de ferramentas em alto-volume de produção

Os locais críticos de desgaste incluem:

Socos perfurantes.
Formando socos.
Socos fascinantes.
Morrer inserções.
Pinos piloto.
Placas de stripper.
Componentes de posicionamento de contato.

 

Os intervalos de manutenção das ferramentas devem ser baseados em dados de produção, dados de tendências dimensionais e desgaste real, em vez de um calendário arbitrário.

 

Quando o diâmetro da cabeça do rebite ou a altura de contato começa a se desviar em direção ao limite de especificação, a manutenção preventiva deve ser acionada antes que a peça atinja uma condição-fora-da especificação.

 

Qualificação de ferramentas antes da produção em massa

A validação da ferramenta deve incluir:

Primeira-inspeção dimensional.
Estudo de capacidade.
Verificação progressiva do alinhamento da matriz.
Validação de alimentação de contato.
Validação de força de rebitagem.
Inspeção de rebarbas.
Avaliação do retorno elástico do material.
Produção experimental.
Estabelecimento da linha de base do desgaste da ferramenta.

Uma ferramenta estável deve produzir uma distribuição mensurável do processo, em vez de simplesmente passar várias amostras iniciais.
 

 

Os conjuntos de contato elétrico geralmente entram nas cadeias de fornecimento de energia elétrica automotiva,-e industrial, tornando a documentação do material parte da qualificação do fornecedor.

 

Documentação RoHS e REACH

A documentação de conformidade material deve identificar:

Liga de contato.
Liga transportadora.
Material de chapeamento.
Revestimento-de base metálica.
Consumíveis de soldagem quando aplicável.
Produtos químicos de limpeza quando relevante.
Materiais de embalagem.

As declarações do fornecedor devem ser rastreáveis ​​até o tipo real do material e o lote de produção.

 

ISO 14001 e Controle Químico de Processo

Quando estiverem envolvidos lubrificantes de estampagem, processos de galvanização, agentes de limpeza ou consumíveis de soldadura, os controlos ambientais deverão abranger:

Identificação química.
Armazenar.
Registros de uso.
Manuseio de resíduos.
Documentação do fornecedor.
Requisitos regulamentares aplicáveis.

Um sistema de gerenciamento ambiental-ISO 14001 pode fornecer a estrutura para controlar esses processos, enquanto a conformidade do produto permanece dependente do material real e da composição química.

 

 

A matriz a seguir fornece uma estrutura prática de controle-de qualidade para validação de engenharia e aprovação de produção-em massa.

 

Característica de qualidade	Método de inspeção	Frequência Típica	Finalidade de Engenharia
Posição de contato	Visão / CMM	Visão 100% + CMM periódico	Alinhamento de montagem
Altura de contato	Medidor / CMM	Em linha/amostragem	Compatibilidade de atuação
Diâmetro da cabeça do rebite	Visão/medidor	Em linha/amostragem	Retenção mecânica
Força de rebitagem	Sensor de força	Monitoramento 100% do processo	Consistência conjunta
Força articular	Teste de cisalhamento/tração	Lote/amostra	Validação mecânica
Energia de soldagem	Monitoramento elétrico	100%	Estabilidade do processo
Força de soldagem	Teste de cisalhamento/descascamento	Lote/amostra	Validação conjunta
Estrutura conjunta	Metalografia	Qualificação/periódica	Detecção de defeitos internos
Espessura da prata	XRF/seção-cruzada	Lote/amostra	Conformidade do revestimento
Resistência de contato	Teste elétrico	De acordo com o plano de controle	Desempenho elétrico
Altura da rebarba	Visão/microscópio	Em linha/amostragem	Segurança de montagem
Composição material	Certificado/laboratório do fornecedor	Entrada / lote	Verificação de materiais
Capacidade de processo	SPC/Cpk	Lançamento e em andamento	Estabilidade de produção

 

 

Um fornecedor qualificado de montagem de contato de rebitagem deve ser avaliado usando evidências mensuráveis ​​de fabricação, em vez de apenas listas de equipamentos.

 

Solicite dados de capacidade dimensional de ±0,01 mm

Solicite dados de capacidade reais que cubram as dimensões do CTQ no desenho.

O fornecedor deve ser capaz de fornecer:

Método de medição.
Resolução do medidor.
Resultados MSA.
Dados Cpk/Ppk.
Frequência de inspeção.
Status de calibração.
Plano de reação.

Solicitar registros-de resistência e metalografia conjunta

Para contatos rebitados ou soldados solicite:

Corte ou extraia-registros de teste.
Fotografias-transversais.
Dimensões conjuntas.
Classificação do modo-de falha.
Parâmetros de processo.
Frequência de amostragem.

Esta evidência é mais útil do que uma declaração de que a montagem foi “testada”.

 

Solicitar Capacidade PPAP Nível 3

Para aplicações automotivas, estabeleça os requisitos de PPAP antes do início da ferramentaria.

O fornecedor deve confirmar a responsabilidade por:

Revisão do DFM.
Projeto de ferramenta.
Fluxo do processo.
PFMEA.
Plano de Controle.
MSA.
Inspeção dimensional.
Certificação de materiais.
Teste de desempenho.
Capacidade inicial.
Envio de amostra.
Controle de alterações-de engenharia.

Um fornecedor capaz de fornecer esses documentos antes do SOP reduz o risco de descobrir lacunas de controle-do processo durante a aprovação do cliente.

 

 

 

A qualidade de uma montagem automatizada de contato de prata é determinada por uma cadeia de variáveis ​​controladas: dureza do material, geometria do contato, força de rebitagem, energia de soldagem, condição da ferramenta, limpeza da superfície, espessura do revestimento e capacidade do sistema-de medição.

 

Para aplicações de alto-volume EV, relé, contator e comutação industrial, o modelo de produção mais forte combina-rebitagem de matriz ou soldagem controlada, inspeção 100% automatizada quando justificado, verificação CMM, validação metalográfica, teste de cisalhamento, documentação SPC, MSA e PPAP nível 3.

 

A decisão de seleção do fornecedor deve, portanto, basear-se na capacidade demonstrada do processo e na rastreabilidade. Um processo dimensional estável de ±0,01 mm, resistência da junta verificada, revestimento controlado de 3–5 μm quando especificado e procedimentos de qualidade documentados da IATF 16949 fornecem evidências mensuráveis ​​para aprovação de produção.

 

 

Quanto tempo leva a documentação do PPAP Nível 3 para ummontagem automatizada de contato de prata?

Um pacote típico de PPAP Nível 3 é preparado após a validação das ferramentas e do processo. O tempo depende da complexidade do desenho, do desenvolvimento da ferramenta, dos estudos de capacidade, do MSA, dos testes de materiais e dos requisitos-específicos do cliente. O cronograma exato deve ser acordado antes do lançamento do ferramental T0.

 

Qual é o prazo de entrega típico da amostra T1 para contatos elétricos-rebitantes em matriz?

O tempo T1 depende da-complexidade progressiva da matriz, da geometria do contato e da disponibilidade do material. Um novo programa de contato estampado geralmente requer o desenvolvimento de ferramentas seguido de produção experimental e validação dimensional antes que as amostras T1 sejam lançadas.

 

Como a espessura do revestimento de prata de 3–5 μm é verificada nos contatos elétricos?

A espessura do revestimento de prata pode ser verificada usando XRF, seção transversal metalográfica-ou outro método validado de-espessura de revestimento. Os locais de medição devem representar superfícies de contato funcionais, bordas e áreas formadas, em vez de depender de um ponto de referência plano.

 

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