Elementos-chave do processo de estampagem profunda de chapa de latão

As folhas de latão, com excelente ductilidade, condutividade elétrica e térmica e resistência à corrosão, são amplamente utilizadas na fabricação de eletrônicos, hardware e máquinas. A estampagem profunda é uma tecnologia de processamento chave que permite que peças planas sejam processadas em peças ocas complexas. Este processo requer consideração cuidadosa de materiais, moldes e controle de parâmetros para evitar defeitos e garantir precisão. Componentes de latão estampados a frio são peças principais fabricadas usando este processo, adequadas para necessidades de montagem de precisão em vários campos.

A essência da estampagem profunda é o processo de fluxo plástico do material. O núcleo deve usar um punção para pressionar a peça bruta na cavidade da matriz, fazendo com que o material se deforme sob tensão de tração radial e tensão de compressão tangencial. O processo completo consiste em quatro etapas: desenho inicial, conformação, desenho final e desmoldagem. Peças complexas requerem vários desenhos profundos combinados com recozimento intermediário. A formação de componentes de latão estampados a frio geralmente requer ajuste flexível do número de estampagens e processos de recozimento com base na complexidade estrutural.

As propriedades do latão afetam diretamente o efeito-de estampagem profunda. Os latões H68 e H65 comumente usados ​​têm teor moderado de zinco e excelente plasticidade-para trabalho a frio, tornando-os o material de base preferido para componentes de latão-estampados a frio. As chapas de latão macio possuem grãos uniformes, baixo limite de escoamento e alto alongamento, tornando-as mais adequadas para deformações complexas. Maiores índices de endurecimento por deformação e coeficientes de anisotropia de espessura no material podem atrasar o estreitamento, reduzir a redução de espessura e garantir a qualidade da conformação.

O design da matriz é o núcleo do processo; parâmetros razoáveis ​​determinam diretamente a precisão do componente-de latão estampado a frio. Uma folga da matriz de punção de 1,07 a 1,1 vezes a espessura da placa e um raio de canto de 5 a 10 vezes a espessura da placa podem reduzir o atrito e a concentração de tensão. Simultaneamente, a matriz deve ser feita de um material de alta-dureza, resistente ao desgaste-, com tratamento de superfície e equipada com um dispositivo elástico de fixação de borda para evitar efetivamente enrugamento e rachaduras nas peças.

O controle dos parâmetros do processo deve equilibrar eficiência e qualidade. Velocidades médias de estampagem e lubrificação com óleo especial de estampagem de liga de cobre podem reduzir o atrito e evitar uma diminuição na plasticidade do material. As dimensões da peça bruta são calculadas com base no princípio do volume constante. O recozimento de recristalização é necessário entre vários passes de estampagem-profunda para eliminar o endurecimento por trabalho e fornecer propriedades de material estáveis ​​para a formação contínua de componentes de latão estampados-a frio.

Defeitos comuns em estampagem-profunda, como rachaduras, enrugamentos e arranhões, podem ser resolvidos otimizando os parâmetros da matriz, ajustando a força do suporte da peça bruta e melhorando a lubrificação. As rachaduras são frequentemente causadas por raios de canto excessivamente pequenos e força excessiva no suporte da peça bruta, enquanto o enrugamento está relacionado à força insuficiente do suporte da peça bruta e raios de canto da matriz excessivamente grandes. Ajustes direcionados podem melhorar significativamente a taxa de rendimento de componentes de latão estampados-a frio.

Somos especializados na produção de componentes de latão estampados a frio-de alta precisão. Aproveitando a tecnologia madura de estampagem-profunda de chapas de latão, usamos materiais de base de latão H68 e H65 de alta-qualidade e otimizamos o design da matriz e o controle de parâmetros. Podemos personalizar peças de latão estampadas-profundamente com diferentes especificações e estruturas complexas para evitar efetivamente vários defeitos de formação, garantindo precisão e durabilidade do produto e atendendo às necessidades de montagem de vários campos, como eletrônicos e máquinas.

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